Wie alles anfing!

Seit Anfang 2003 spielte ich mit dem Gedanken, selber ein Messer zu machen. Der Gedanke es selbst einmal zu versuchen lag nah, da ich schon immer eine Schwäche für schöne Messer hatte und seit einiger Zeit Taschenmesser sammelte. Dummerweise hatte ich nur eine grobe Ahnung davon wie ich das im heimatlichen Keller bewerkstelligen könnte.

Da viel mir das Buch "Messer machen" von Herrn Siebeneicher-Hellwig in die Hände und da hatte ich sie: eine leicht verständliche, genaue Anleitung zur Herstellung eines Messers!

Schon die Auswahl des richtigen Stück Holz zum Anfertigen des Griffes war einige Überlegungen wert. Die Entscheidung viel mir nicht leicht, letztlich ersteigerte ich dann auf eBay einige schöne Stücke und auch auf der Messerausstellung in München fand ich schönes Holz und den erforderlichen Epoxi-Kleber.

Zunächst probierte ich mich an meinen eigenen Küchenmessern. Ich entfernte die alten Griffschalen und brachte neue aus wunderschönem Holz an. Sah toll aus!

Zwischenzeitlich hatte ich auch das "Messermagazin" abonniert. Eine "Superzeitschrift"! Ich bin total begeistert von den Berichten, den Tests und dem Design. Und dann, im "Messermagazin 1/2004" war es so weit: die Leserwahl 2004, ein Bowie-Messer!

Nach einiger Überlegung sah ich diesen Wettbewerb als einen Wink des Schicksals und beschloss, dass mein erstes vollständig selbst gemachtes Messer ein Bowie sein sollte. Zunächst versuchte ich, im Internet etwas über das Original-Bowie-Messer herauszufinden. Ich fand zu diesem Thema eine Menge interessanter Legenden und Geschichten. 

Hier fand ich heraus wie die Klingenform ungefähr sein sollte. Nur welches Material sollte ich verwenden? Als normaler Polizeibeamter mit einer 6-Köpfigen Familie (Tiere ausgeschlossen), musste ich mich in einem relativ engem finanziellen Rahmen bewegen. Ich entschied mich dann, beim Herrn Steigerwald einzukaufen, da ich hier eine große Auswahl verschiedenster Materialien in einem gutem Preis - Leistungsverhältnis vorfand. Letztendlich bestellte ich nach vielen Überlegungen ein Stück Stahl (D2) mit den Maßen 350 x 40 x 4 mm, ein Stück V2a-Stahl (200 x 20 x 5 mm) und ein Schalenpaar mexikanisches Amaranth-Holz.

Jetzt hatte ich endlich alles beisammen um ein schönes Messer zu fertigen. Ich fertigte also aus Kunststoff eine Schablone für die Klinge. Jedoch fehlten mir noch die entsprechenden Werkzeuge für die weitere Verarbeitung meines Materials.

Als erstes ersteigerte ich bei Ebay eine Bandsäge. Diese entpuppte sich als Fehlkauf, das Teil war defekt. Also erst reklamiert, dann noch eine gekauft, eine Mannesmann mit 550 Watt und einer Sägebandlänge von ca. 1570 mm, ebenso eine Band-/Tellerschleifmaschine, eine Form, wie sie im Baumarkt erhältlich ist, mit dem entsprechenden Zubehör. 

Jetzt konnte es endlich losgehen: Mit einer Reißnadel übertrug ich die Konturen der Klingenschablone auf den blanken Stahl, spannte ein (sauteures) Metallsägeblatt in die Bandsäge und wollte dann munter drauflos sägen. War nichts - die Bandsäge war viel zu schwach. Ließ ich das Band mit langsamer Geschwindigkeit laufen und drückte ein wenig mit dem Stahl dagegen, blieb es einfach stehen. Bei schneller Geschwindigkeit ging auch fast nichts vorwärts.Nächster Versuch: diesmal auf der Stichsäge, die ich auf einem speziellen Stichsägentisch montiert und für die ich Bi-Metall-Sägeblätter gekauft hatte: Wieder nichts zu machen.Was nun, die Zeit drängte, nur noch ein paar Wochen Zeit bis zum Einsendeschluss?Ich wollte dieses Bowie-Messer herstellen! - ich wollte ein Bild von mir und meinem Messer neben all den „richtigen" Messernmachern im „Messermagazin" veröffentlicht sehen!Die Klinge musste zumindest grob ausgeschnitten werden, den Rest konnte man feilen. Also her mit der Flex! Und tatsächlich funktionierte es diesmal. War zwar auch nicht einfach und ich musste höllisch aufpassen, aber ich konnte damit tatsächlich eine Art Klingenform auszuschneiden.Dann ging es an die Bandschleifmaschine, um genau an den Anriss heranzuschleifen. Auch das ging sehr gut. Jetzt hatte das Ganze schon mal eine Form. Nun musste ich die Klinge abschrägen, schließlich sollte das Messer eine Schneide haben. Mit der Bandschleifmaschine war hier nichts zu machen. Die Feile war auch zu schwach. Da musste ich mit härteren Mitteln ran. Also packte ich die alte Schleifmaschine mit dem groben Stein aus und versuchte, eine ungefähre Form einer Schneide herzustellen. War ebenfalls nicht so der Hit. Es wurde zwar viel Material abgetragen, aber an manchen Stellen eben auch zu viel. Jetzt versuchte ich es nochmals mit der Bandschleifmaschine. Da es sich aber eben nur um eine billige Maschine handelte, war die Auflagefläche nicht ganz gerade. Darüber hinaus schliff ich öfter mal über der hinteren Walze und bekam dadurch extreme „Riefen" in den Stahl. Was sollte ich tun? Auch die Feile probierte ich noch mal ,aber damit wäre ich glatt verhungert! Letzter Versuch: die erst kürzlich von meinem Vater gekaufte „Powerfeile". Damit funktionierte es richtig gut. 60er Schleifband eingelegt und schon bekam der Stahl eine schöne Form.Warum war ich nicht gleich darauf gekommen?

Nun noch die Bohrungen für die Nieten. Welche Größe und welche Anordnung? Ich entschied mich für 4 Edelstahlnieten `a 2 mm. Mit meinem neuen Kobalt-Bohrer war es kein Problem, die entsprechenden Löcher in den ungehärteten Stahl zu bohren.

Der Stahl musste noch gehärtet werden. Dazu wandte ich mich an eine Lohnhärterei, haben wir ja auch in München. Die Klinge bekam ich schon nach wenigen Tagen wieder. 

Die Klinge hatte nun eine Härte von ca. 60 HRC und ich konnte mich an die Feinarbeiten machen. Wieder erst ein Versuch mit der Bandschleifmaschine. Mit einige Überzeugung kann ich nun behaupten, dass für diesen Zweck eine Bandschleifmaschine für ca. 70 € nicht zu gebrauchen ist. Jetzt kann ich auch einigermaßen nachvollziehen, warum andere Bandschleifmaschinen so viel teurer sind. Ich griff nochmals zur Powerfeile. Damit ging es tatsächlich am Besten.

Nachdem die Klinge meinen Vorstellungen entsprach, ging es an den Handschutz.
Ich nahm das Stück V2A-Stahl und ritzte erstmal die Umrisse des Griffstückes ein. In die Mitte dieser Fläche schlug ich mit einem Senker Markierungen für den Bohrer. Jetzt konnte mein 4-mm-Kobalt-Bohrer zeigen, was er kann. Einfach genial! Der geht durch wie durch Butter.

Jetzt hatte ich ein Stück Edelstahl mir vielen Löchern drin, aber das passte natürlich noch nicht auf die Klinge. Raus mit den Schlüsselfeilen und gefeilt. Ging relativ gut von der Hand. Nach einiger Zeit und ein paar kleinen Schwielen an den Fingern passte das Griffstück der Klinge durch den Handschutz.

Endlich der Griff; Vor lauter Eifer vergaß ich, was ich im o.g. Buch gelesen habe. So hab ich das erste Griffstück an die Klinge gehalten und schon mal die Bohrungen ins Holz gemacht. Böser Fehler, wie sich später herausstellen sollte. Na gut, in dem Moment war das nicht so schlimm. Ich habe also mit Epoxid-Kleber die erste Schale angeklebt; damit sie auch schön zentriert ist, hab ich natürlich vorher 2 mm Stäbe durch die Löcher gesteckt. Danach die Griffschale mit 4 Klemmen an der Klinge befestigt und über Nacht getrocknet. Am nächsten Tag hab ich die zweite Griffschale angeklebt. Nachdem auch diese über Nach getrocknet war, wollte ich die Bohrungen durch die zweite Griffschale fortsetzen. Jetzt passierte etwas, was wohl passieren muss, wenn man nicht mit der entsprechenden Vorsicht arbeitet. Im letzten der vier Löcher verkantete ein Bohrer und riss ab! Der Versuch, diesen Bohrer mit einem zweiten Bohrer zu lösen, scheiterte kläglich. Jetzt steckten zwei abgerissene Bohrer fest.

Ich versuchte, mit meinem ach so tollen 4-mm-Kobalt-Bohrer das Loch einfach zu vergrößern, ich hatte ja schließlich auch 4mm-Edelstahl als Nietenmaterial zur Hand. Jetzt stellte sich heraus, dass eine auf ca. 60 HRC gehärtete Klinge nicht mehr gebohrt werden kann! Es klappte einfach nicht! Was nun?
Da ich momentan keinen anderen Ausweg sah, schlug ich mit Hammer und Meißel die beiden angeklebten Griffschalen wieder ab. Nach der Sichtung meiner vorhandenen Hölzer entschied ich mich schließlich dafür, Griffschalen aus Ebenholz-Makkassar zu montieren.
Diesmal arbeitete ich genau nach Vorschrift und so lief alles nach Plan.
Nachdem die Griffschalen angeklebt und die Bohrungen gemacht waren, ging es ans Schleifen. Meine neue Bandschleifmaschine macht schon zu diesem Zeitpunkt ein wenig schlapp. Lag vielleicht daran, dass ich an diesem Tag etwa 15 Küchenmesser geschliffen habe (was übrigens ganz hervorragend klappte). Ich nahm dann zum Entfernen der gröberen Überstände eine normale Bandschleifmaschine mit 60er Korn. Ging genau so gut, wie ich es mir vorgestellt hatte. Der Griff ist meiner Meinung nach super geworden.

Jetzt waren da aber noch die unzähligen Kratzer in der Klinge von dem vorher verwendeten und viel zu groben Schleifpapier der Powerfeile. Ich hatte noch ein paar Scheiben 400er Schleifpapier für den Telleraufsatz der Bohrmaschine. Damit gingen tatsächlich so einige der Kratzer weg. Die vier Blätter waren aber gleich verbraucht. 
Ich verbrauchte dann noch 6 Blätter von 320er Schleifpapier, bis die Klinge einigermaßen meinen Vorstellungen entsprach. Auch den Handschutz habe ich damit geschliffen, um die tiefen Riefen zu beseitigen.

Zum Schluss hab ich die Schneide nochmals mit der Schwabbelscheibe poliert und fast meine gesamte Hochglanzpolitur verbraucht.

Bevor ich die Klinge schärfte, hab ich den Griff mit „Danish-Oil" behandelt.

Mittlerweile war es schon zwei Tage vor Einsendeschluss. Als ich als letzen Schritt die Klinge schärfen wollte, musste ich mit feststellen, dass meine neue Band-/Tellerschleifmaschine nicht mehr funktionierte! Die Antriebswelle drehte in dem vorderen Laufrad durch, wodurch das Schleifband nicht mehr vorwärts transportiert wurde. 
Wieder musste ich wieder zur normalen Bandschleifmaschine greifen, für die ich aber nur 150er Schleifbänder hatte. Hier konnte ich dann sehr gut sehen, warum es schon zu Beginn der Arbeit an einer Messerklinge nötig ist, ganz exakt zu arbeiten: die Klinge war nicht überall gleich dick. Jedenfalls dauerte es geraume Zeit und viel (Angst-)schweiß, bis ich eine zumindest einigermaßen erträgliche Schneide zustande brachte. 

Danach habe ich die Schneide nochmals mit der Schwabbelscheibe poliert .

Mein Messer wurde angenommen und auch wenn es zwischen den Bowiemessern der erfahrenen Messermachern sehr schlicht wirkt, bin ich sehr stolz auf mein Ergebnis.